一、反沖洗前的準備事項

1. 確認過濾狀態與觸發條件

• 反沖洗需在過濾進出口壓差達到設定值（通常 0.1-0.15MPa）或運行時間達到周期（如 24-48 小時）時啟動，避免過早反沖洗浪費水資源，或過晚反沖洗導致濾料板結。

• 檢查過濾器是否已停止進水，進出口閥是否完全關閉，防止原水混入反沖洗污水影響效果。

2. 設備與管路檢查

• 檢查反沖洗泵、空壓機（若用）、閥門（反沖洗進水閥、排水閥、排氣閥等）是否正常工作，確保無泄漏或卡堵。

• 確認反沖洗水源（通常為過濾后的清水或市政水）充足，水質達標（避免用含雜質的水反沖洗，導致濾料二次污染）。

二、反沖洗過程中的關鍵控制

1. 排水環節：避免 “干沖” 或 “積水過多”

• 排水需排至濾料層表面 10-20cm 處（而非完全排空），若積水過少，反沖洗時水流直接沖擊干濾料，易導致濾料流失或層間混合；若積水過多，反沖洗水流沖擊力不足，雜質難以脫落。

• 排水時打開排氣閥，避免過濾器內形成負壓，影響排水效率。

2. 空氣擦洗（若采用）：控制風壓與時間

• 風壓需穩定在 0.05-0.1MPa，風壓過高會劇烈攪動濾料，導致濾料分層混亂；風壓過低則無法有效松動雜質。

• 擦洗時間通常 3-5 分鐘，過長會導致濾料過度磨損，過短則雜質未松動，后續水洗難以徹底清除。

• 空氣擦洗時需確保布氣均勻（通過底部布氣帽或支管），避免局部濾料未被擦洗。

3. 反向水洗：核心參數是流速、膨脹率與時間

• 流速控制：反沖洗流速需根據濾料類型調整（如石英砂 10-15m/h，無煙煤 8-12m/h），流速過高會導致濾料大量流失；流速過低則濾料膨脹不足，顆粒間摩擦不夠，雜質殘留。

• 膨脹率控制：濾料膨脹率需達到設計值（通常 50%-70%，如原濾層厚度 1m，膨脹后 1.5-1.7m），通過觀察濾料層表面上升高度或流量計監測。膨脹不足則清潔不徹底，膨脹過度易沖失濾料。

• 時間與終點判斷：反沖洗時間一般 5-10 分鐘，終點以排水口水質清澈為準（可通過濁度儀監測或肉眼觀察，直至無明顯懸浮物）。避免時間過短導致雜質殘留，或過長浪費水資源。

4. 排水與排污

• 反沖洗污水需通過專用排污管道排出，避免回流至原水系統造成污染。

• 反沖洗結束后需徹底排凈過濾器內的污水，防止殘留雜質再次污染濾料。

三、反沖洗后的檢查與調整

1. 濾料層狀態檢查

• 觀察濾料層是否平整，有無局部凹陷或凸起（若有，可能是反沖洗流速不均或布水 / 布氣系統堵塞，需排查）。

• 檢查濾料是否流失：若排水口發現大量濾料顆粒，可能是水帽破損或反沖洗流速過高，需停機檢修水帽或降低流速。

2. 正洗操作規范（若需正洗）

• 正洗時需打開進水閥和正洗排水閥，按正常過濾方向進水，流速略低于過濾流速（如 3-5m/h），時間 2-5 分鐘，直至排水口水質達標（濁度≤1NTU）。

• 正洗不可省略：反沖洗后濾料層可能殘留氣泡或細小雜質，正洗可確保后續過濾出水立即合格，避免初期出水污染后續工藝（如反滲透膜）。

四、安全與長期維護注意事項

1. 設備安全

• 反沖洗時需監控過濾器壓力，避免超壓（壓力不超過 0.2MPa），防止殼體破裂或密封件損壞。

• 空氣擦洗時嚴禁同時開啟反沖洗進水閥，避免氣水混合導致管路水錘現象，損壞閥門或泵體。

2. 濾料維護

• 定期檢查濾料損耗情況，若濾料量不足（如厚度減少 10% 以上），需及時補充同種規格濾料，確保過濾層厚度達標。

• 若濾料長期使用后出現板結、老化（如無煙煤濾料破碎率過高），需定期更換濾料（通常 1-3 年一次，根據水質而定）。

3. 自動化控制參數校準

• 對于全自動過濾器，需定期校準壓差傳感器、液位開關等設備，確保反沖洗觸發條件準確（如壓差誤報導致頻繁反沖洗或延遲反沖洗）。

• 檢查 PLC 程序中反沖洗各環節的時間、流速參數是否與實際工況匹配，必要時根據水質變化調整（如原水濁度升高時，可延長反沖洗時間）。